Curro Martínez. ‘Es impensable que un escalador desinfecte el material todos los días’

Somos muy impacientes y estamos deseando conocer los resultados de los ensayos de Curro Martínez en su laboratorio sobre cómo afectan los productos desinfectantes en el material de escalada. Aún no hay nada definitivo pero ya nos adelanta interesantes conclusiones.

Curro Martínez es profesor de Escalada, experto en anclajes, líneas de vida y material de escalada y responsable de ensayos en ASAC Vertical Lab. Una nave industrial de Sevilla es su sede de operaciones y allí precisamente se están realizando una serie de pruebas que determinarán cómo afectan los sistemas de desinfección a nuestro material de escalada. Cazamos a Curro en un descanso entre ensayos y le pedimos que nos cuente cosas sobre su laboratorio y los resultados hasta la fecha.

Curro, ¿qué es Asac Vertical Lab?
Nadie lo sabe, ni siquiera nosotros. Por un lado hemos creado un concepto nuevo y diferente algo así como un centro de investigación y también de formación, deportiva y profesional”. Consta de una instalación y de un laboratorio al que se le suman un sinfín de equipos de ensayos de campo. Y, por otro lado, esas mismas instalaciones y esa maquinaría y toda la experiencia acumulada nos sirven para dar un servicio al exterior.

¿Cómo surge el proyecto?
Surge con la simple idea de ofrecer la mejor respuesta a nuestros alumnos y a nosotros mismos, porque no hay que olvidar que nosotros aprendemos continuamente y eso es lo que nos gusta. Para ser capaces de aportar el mejor conocimiento en nuestros cursos nos gusta combinar dos conceptos para nosotros fundamentales: una gran experiencia –que viene siempre de la mano de un gran profesional– y la mejor tecnología aplicada al desarrollo del conocimiento.

¿Quiénes trabajáis allí?
Formamos un equipo interdisciplinar en el que encuentras prácticamente de todo, desde ingenieros mecánicos a técnicos de Escalada, técnicos de Prevención de Riesgos, arquitectos y un sinfín de friquis que hacen que esto funcione y exista siempre un flujo de ideas nuevas y de diferentes puntos de vista. Es muy enriquecedor.

¿Qué máquinas hay?
En las instalaciones tenemos una máquina de ensayo de tracción y compresión de hasta 100 kN que sirve para medir la resistencia mecánica y estudiar la deformación elástica y plástica de los materiales, una torre de ensayos de impacto integrada con cinco células capaz de leer a mil lecturas por segundo cada una de ellas (es la que se utiliza para observar el comportamiento dinámico de los materiales y también para analizar y medir las fuerzas que se desarrollan en cualquier maniobra), una máquina de niebla salina para realizar ensayos de corrosión en ambiente marino, una máquina de ensayo continuo para medir la degradación por fricción de los materiales textiles, así como un sinfín de pequeños equipos más de análisis (durómetro, macroscopio, cámaras termográficas…).
Como instrumentos de medición de campo: dos extractores de anclaje neumáticos de 30 kN, uno de 120 kN para la realización de ensayos de extracción y flexotracción, un Dinator para la realización de ensayos de torsión conformes a la norma UIAA 123, dos dinamómetros de alta velocidad de lecturas por segundo para la realización de ensayos de impacto de hasta 30 kN y un dinamómetro digital para la realización de ensayos a cizalladura (50 kN). También instrumental para la realización de ensayos de compresión, medidores de humedad, de temperatura…

Solo en anclajes en roca y hormigón tenemos hechos más de 750 ensayos.

¿Dónde podemos consultar todo ese conocimiento?
En unas 37 publicaciones en las revistas Escalar y Desnivel; todas, o la mayoría de ellas, con estudios y conclusiones inéditos hasta la fecha. Y luego tenemos un montón de información que no hemos publicado en ningún lado y solo compartimos en nuestros cursos con los alumnos. Para que te hagas una idea, solo en anclajes en roca y hormigón tenemos hechos más de 750 ensayos. En el último curso que hicimos antes de toda esta historia, ensayamos desde un abalakov en hormigón a un cordino embebido en resina, todo ello a petición del alumnado.

Háblame de un par de ensayos.
Yo me quedaría con el estudio de microfisuras en los mosquetones de escalada, ese fue muy divertido y complejo, ya que tuvimos que convencer a una de las empresas del Ibex35 para que nos dejara entrar en una de sus fabricas y lanzar 50 mosquetones desde 80 metros de altura (no encontramos otras instalaciones con un suelo de hormigón con las especificaciones que buscábamos), y al mismo tiempo hacer partícipe a las universidades de Sevilla y Zaragoza, ya que ellos eran los que tenían las máquinas que necesitábamos. Aquello fue todo un proceso de de ingenio y un ejemplo claro de que si crees en lo que estás haciendo y tienes una actitud positiva puedes conseguir lo que te propongas.
El último, antes del confinamiento, lo pensábamos presentar en la inauguración de un centro de formación en Sevilla de unos amigos (EASTAV). Es un estudio teórico-práctico que hemos desarrollado junto con Carlos Gonzales sobre el comportamiento mecánico de los diferentes sistemas de polipastos. Hemos descubierto que muchas cosas que se dan por hecho actualmente no son del todo correctas.

Estamos a punto de publicar esta semana un estudio sobre la degradación de los equipos de protección individual (EPIs) en los diferentes procesos de desinfección.

El trabajo precisamente es algo que no ha bajado en la nave tras la declaración del estado de alarma, ¿verdad?
Hemos asesorado a Caverland y la Fundación Ochotumbao en el proceso de certificación de sus máscaras faciales. Ahora estamos trabajando en dos proyectos al mismo tiempo. El primero, y que estamos a punto de publicar esta semana, es un estudio sobre la degradación de los equipos de protección individual (EPIs) en los diferentes procesos de desinfección que existen actualmente frente al SARS-CoV-2. Es un proyecto que nos plantearon los bomberos del Ayuntamiento de Sevilla, ya que apenas existe información, ni siquiera por parte de los fabricantes. De una manera muy natural ha surgido una sinergia muy bonita entre Bomberos, Asac y los compañeros de Korda’s, en el que hemos puesto todo nuestro medios y esfuerzos. Queremos aportar nuestro granito de arena en esta historia e intentar ayudar al colectivo y a otros a los que les será de utilidad toda esta información que estamos generando. Para que te hagas una idea de lo estrictos que somos a veces, estamos realizando las misma series de ensayos por duplicado en los dos laboratorios al mismo tiempo, esto nos da una información y una precisión brutal. Yo creo que no hay nada más bonito en esta vida que dos laboratorios rompiendo material al mismo tiempo [risas], compartiendo información y cotejando datos.

¿Hay más laboratorios trabajando en algo parecido? He visto que Petzl publicó algo hace unos días.
Sí, Petzl publicó al principio los procesos de desinfección para su material, que eran simplemente los procesos de limpieza que se especifican en su ficha técnica y, después, añadió que, en caso excepcional, se podía lavar su material a 65º. Pero, claro, uno lee eso y lo primero que se pregunta es qué pasa cuando se lava una cuerda a esa temperatura…

Y eso fue lo primero que hiciste…, claro.
¡Claro!

¿Y qué pasó?
Lavamos una de sus cuerdas a 60º (¿alguien tiene una lavadora con un programa a 65°…?) y comprobamos que mejoraba la resistencia mecánica de la cuerda (13%); muy divertido… También vimos que en 13 metros perdíamos 90 cm, y eso ya no es tan divertido. De ahí radica la importancia de conocer la historia entera, para decidir y asesorar con precisión.

¿Qué otros resultados estáis obteniendo?
No seas impaciente, hombre. Por ahora llevamos realizado 208 ensayos y mañana terminaremos la última serie que nos queda.

En cualquier proceso de lavado existen factores que generan pérdida de resistencia.

¿Crees que tiene sentido, cuando volvamos a escalar, desinfectar el material cada vez que lo usemos?
Los productos metálicos, sí, pero en los textiles realmente no tiene ningún sentido. En cualquier proceso de lavado existen dos factores que generan pérdida de resistencia: uno que viene dado solo por el proceso de mojado y secado de la poliamida (con pérdidas de resistencia del 1 al 3%, dependiendo del tipo de fibra y el acabado; aunque este porcentaje disminuye con los ciclos) y otro que es el proceso de fricción. Si a esto le añades cualquier producto desinfectante (el menos agresivo producirá una pérdida de resistencia del 1,7%), es impensable hacerlo todos los días. Súmale el coste ecológico, de tiempo y económico… No tiene sentido en un usuario. Quizás lo más razonable es aislar el material durante 72 horas y combinar búlder y cuerda o que cada uno use exclusivamente su material. Ingenio les sobra a los escaladores para resolver esto y más. Y, ojo, que no estoy diciendo que no tengamos que seguir las recomendaciones y medidas de seguridad que nos marquen; es fundamental si no queremos un rebrote.

Hay algunos estudios de la durabilidad del SARS-CoV-2 en plásticos, aceros inoxidable, cartón.. y en el peor de los casos, en 72 horas la carga vírica habría descendido considerablemente.

¿72 horas? ¿Tienes datos sobre la vida del bicho en el material y ropa de escalada?
No creo que exista ningún laboratorio P4 haciendo análisis en material y ropa de escalada en estos momentos (en Europa, existen solo diez capaces de hacer este tipo de estudios). Hay algunos estudios de la durabilidad del SARS-CoV-2 en plásticos, aceros inoxidable, cartón.. y en el peor de los casos, en 72 horas la carga vírica habría descendido considerablemente.

No queremos despedirnos, Curro, sin preguntarte que de dónde viene esa afición tuya por… destruir todo?
Parte siempre desde la curiosidad y la ilusión de saber cómo funcionan las cosas. Yo creo que es fundamental no perder nunca las ganas de aprender e inventar; el motor es la curiosidad y la ilusión.